Manuales de Reparación de Instrumentos

Procesos de ajuste del saxofón mediante procedimientos mecánicos

Este procedimiento de trabajo que vamos ha realizar, trata de cómo deberemos doblar una llave para que su funcionamiento sea el correcto.

La función es la de realizar una flexión en el metal, de manera adecuada para normalizar el mecanismo de la llave, así como la verificación, en el cierre de la zapatilla.

Por Manuel Martín Ventura.

Deberemos saber que cuando doblamos una llave fabricada en latón, u otro metal de idénticas características metálicas, el metal tiende a recuperar un poco la posición que tenia, así pues podemos inclinar o doblar algo mas el metal con la herramienta correspondiente, para que al recuperarse el metal obtengamos una buena estabilidad metálica.

Para ver el resultado deberíamos esperar un poco antes de proceder a realizar posteriores trabajos técnicos y así, apreciar el efecto de recuperación del metal que he comentado.

Existe en el trabajo de la reparación del saxofón, la posibilidad de aplicar el trabajo de inclinación de llaves como primer paso de ajuste, antes de proceder a la colocación de las zapatillas, con ello conseguiremos que al colocar una zapatilla, esta este con la inclinación y la altura que necesita para optimizar su respuesta sonora.

Este trabajo es bastante delicado y requiere de cierta experiencia profesional, pero es de vital importancia conocer estos detalles mecánicos, para realizar en un momento dado, una reparación de emergencia.

Llegados a este punto donde ya conocemos un poco como responde el metal ante la manipulación que realizamos sobre el, es bueno profundizar un poco mas y ofrecer algún que otro detalle que debemos conocer sobre el metal del saxofón.

Si nuestro saxofón esta fabricado en plata, en este caso estamos hablando de instrumentos de gama alta o profesional debemos proceder en sus reparaciones de manera que la alteración que realicemos en su reparación sea mínima, la plata que se utiliza esta maleada con cobre para darle dureza y rigidez ya que la plata por si sola, si no la aleamos es muy dúctil y doblaría rápidamente, por este motivo deberemos realizar tanto soldaduras, como colocación de nuevas piezas con la mayor precisión que sepamos.

Al calentar la plata alteramos su estructura y composición atómica, debiendo utilizar con precisión los sopletes con la temperatura idónea esta será siempre muy inferior a 900 grados que es la temperatura en la que empieza a fundir la plata.

Aunque sea exagerado en esta apreciación, es recomendable saberlo para conocer que al realizar una soldadura de plata, el metal preparado que unirá ambas piezas posee un punto de fusión mas bajo y las piezas quedaran unidas y con una coloración en la soldadura que parecerá una misma pieza.

Es recomendable siempre conocer todos los procesos mecánicos antes de actuar de manera inconsciente, es un consejo que os doy para que si os aventuráis en este oficio y en sus procesos tengáis mucho cuidado y podáis respetar la creación de esta magnifico instrumento.

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Los muelles o resortes y la tornillería de los instrumentos

En esta apartado dedicado a la formación sobre técnicas y procedimientos de reparación de instrumentos musicales, es muy importante tratar del cambio y conocimiento general de las reparaciones que implican el cambio de muelles y tornillos.

Por Manuel Martín Ventura.

Ante todo debemos proceder al cambio utilizando siempre los medios idóneos para la optimización del muelle o tornillo que deseamos remplazar por su mal funcionamiento o rotura de este.

Los muelles con el paso del tiempo suelen oxidarse pudiendo interrumpir el funcionamiento normal del instrumento, podemos utilizar unos accesorios que nos ayudaran a sanear el metal oxidado, un ejemplo seria el siguiente:

-Compraremos lija de agua del grano mas fino que encontremos, pelo de metal fino, aceite de motor y un pequeño soplete de gas.

Para comenzar a restaurar el muelle deteriorado procedemos a lijar toda la superficie del muelle plano o de aguja, cortaremos una pequeña tira de la lija que nos permita manipular y rascar toda la superficie del muelle tratando de quitar todo el oxido existente, cuando quitemos el oxido, procederemos a rascar nuevamente el muelle con el pelo de metal con el cual abrillantaremos el metal y nos permitirá rascar en los rincones menos accesibles para la lija.

Una vez finalizado este proceso limpiaremos de impurezas cualquier resto que quede en el instrumento, con la ayuda de un pequeño compresor de aire si lo tenemos y de no ser así, soplaremos sobre la superficie que hemos trabajado.

Aunque no lo he comentado y no por ello deja de ser importantísimo, deberemos proteger siempre la madera o el metal donde esta insertado el muelle para impedir rozaduras o arañazos indeseados en nuestro instrumento debiendo utilizar tiras adhesivas de amianto  que colocaremos por debajo del muelle para quitarlas posteriormente cuando acabemos el trabajo.

Ya tenemos el muelle limpio y libre de restos de oxido, es entonces cuando aplicaremos una pequeña película de aceite sobre toda la superficie del muelle pero sin excedernos solo necesita una pequeña lubricación.

Llegado este momento y con mucho cuidado aplicaremos con el soplete un calentamiento muy suave del metal inclinando la pequeña llama hacia un lado para que no dañe el instrumento.

Este proceso que aparentemente ablanda el metal, facilita sanear la estructura interna del muelle, dándole flexibilidad y elasticidad cuando este se haya enfriado, ojo la llama ha de ser muy suave.

Por el contrario si lo que pretendemos es cambiar el muelle plano por ejemplo, procederemos previamente a quitar el muelle viejo, si el tornillo que lo sujeta sobre la llave esta oxidado y el bisel puede romperse al intentar quitarlo, nunca forzaremos el bisel, cogeremos la llave y colocaremos grasa de litio sobre la zona donde esta insertado el tornillo, aplicaremos calor con la ayuda del soplete sobre la grasa colocada para que actué el calor y permita dilatar y desoxidar rápidamente el oxido incorporado, es así cuando se haya enfriado cuando conseguiremos quitar el tornillo con suma facilidad, utilizando el destornillador de precisión que corresponda.

Una vez colocado el muelle plano, debemos darle la forma adecuada para que el funcionamiento de cierre o recuperación sea el que deseamos, para ello previamente habremos cortado el muelle hasta la zona donde debe descansar para realizar su función, una vez cortado, aplicaremos una ligera llama de calor sobre la punta o parte final del muelle y utilizando unos alicates redondos le daremos una pequeña curvatura hacia el interior, con esto conseguimos que el desplazamiento del muelle plano sea mas natural y menos punzante y su deslizamiento será mucho mejor.

Para concluir con la averiguación del buen funcionamiento del muelle plano, debemos comprobar que la parte plana donde va ha ir insertado el muelle sea madera o metal, deberá estar completamente lisa, si observamos que existen una pequeña hendidura  deberemos limar la zona con un limaton cuadrado pequeño que nos permita alisar la zona lo mejor posible y con un rodillo de pulir terminaremos de optimizar la zona dañada.

Los tornillos son un problema muy usual en las reparaciones de instrumentos, debemos saber que no todos son iguales, que los hay con rosca europea, rosca americana, con punta redonda, punta cónica, con cabeza y pieza de nylon para su fijación en el interior del pilar,y los hay que son cónicos al final y el resto son de rosca en todo su diámetro.

Por este motivo es muy importante conocerlos y colocar en cada instrumento el tornillo que le corresponda para que la funcionalidad del instrumento sea la mejor.Si al intentar quitar un tornillo observamos que se resiste y deformamos su bisel deberemos proceder de la siguiente manera:

Colocaremos grasa de litio sobre el pilar donde este insertado el muelle en el pilar u otro lubricante denso que poseamos, aplicaremos sobre el pilar calor con una suave llama, debiendo proteger la zona del instrumento con unas finas placas de amianto para que el calor no conecte directamente y perjudique la madera, al aplicar el calor disolveremos las impurezas que estén en el interior del tornillo y entonces procedemos a quitarlo una vez enfriada la zona metálicas siempre que realicemos un cambio de tornillo debemos sanear la rosca donde vamos a insertar el nuevo tornillo, utilizando el macho de rosca que corresponda.

Todo lo comentado es muy importante para dar vuestros primeros pasos en la reparación instrumental, trabajar siempre sin prisas y con mucho cuidado y utilizando siempre los medios de protección necesarios.

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Instalación de zapatillas en los instrumentos musicales

En este artículo podréis conocer si estáis en situación de realizar la instalación de zapatillas de saxofón u otro instrumento.

Por Manuel Martín Ventura.

Deberíamos considerar unas cuantas variables que debes conocer para realizar correctamente este trabajo.

Del resultado de este trabajo depende en primer lugar que sepamos proceder a la nivelación del plato metálico correspondiente o de madera según el instrumento, debiendo nivelarlo correctamente mediante  las herramientas precisas para tal fin.Los platos de las llaves metálicas se nivelaran mediante un preciso golpeo en un tas metálico y un martillo de madera para no dañar el metal de la llave, tratando de conseguir la igualdad horizontal del metal deformado.

Este trabajo requiere gran precisión, por lo que deberemos tener especial cuidado en no golpear en la parte hueca de la llave y golpear siempre en los nervios del metal.Posteriormente procederemos a enderezar manualmente las zapatillas para que estas queden planas.

El bisel del instrumento deberá estar en buen estado y sin deformaciones para que la estanqueidad en el cierre de la zapatilla sea la óptima.

Una vez comprobado todo esto mencionado, deberemos poseer la zapatilla que mas se ajuste al plato interior de la llave, esto es importante ya que una zapatilla pequeña podría ocasionar perdidas de aire y una muy grande complicaría su colocación en el plato interior y su ubicación no seria la correcta.

Ya estamos listos para proceder al montaje y fijación de la zapatilla, esta tarea se realiza de la siguiente manera.

El proceso de rellenar el plato interior con el pegamento, sea goma laca, termo fusibles, lacres etc.… debe realizarse con minuciosidad y con especial cuidado, buena posición del cuerpo, mesa de trabajo limpia de objetos fundentes, y una buena iluminación.

Cogeremos el material seleccionado y lo disolveremos lentamente en el interior del plato metálico, debiendo saber que nunca calentaremos el metal excesivamente y directamente porque si la llave esta lacada podríamos quemar la laca, el material que apliquemos en el interior deberá ser el estrictamente necesario y repartido proporcionalmente por todo el plato metálico, así la zapatilla quedara bien sellado y sujetada por todo su diámetro.

Ojo si el reparto no se hace proporcional la zapatilla podría tener problemas en el cierre sobre el bisel, este trabajo debe ser elaborado con gran detalle y minuciosidad, también utilizaremos la herramienta llamada disien para averiguar que el espesor saliente de la zapatilla sea el adecuado para que no tengamos problemas en la afinación.

Otros aspectos que hemos de conocer sobre la colocación de las zapatillas será:

-Que apliquemos demasiado calor, pudiendo quemar la laca del metal.

-Los flujos que pueda ocasionar por el excesivo pegamento colocado en el pegado de la zapatilla.

-La excesiva elevación de la zapatilla.

Deberemos tener la mente alerta siempre que realicemos un trabajo donde estemos utilizando una fuente de calor como puede ser un soplete, los corchos, fieltros o resto de elementos combustibles que pudieran perjudicar una buena reparación.

Siempre que recalentemos un plato con una llama deberemos hacerlo moviendo sucesivamente la llama para no dañar el lacado metálico de recubrimiento, debiendo conocer que la laca suele quemarse cuando existe alrededor de 400 grados de temperatura, debiendo saber que el metal que estamos calentando suele ser latón y este es un gran conductor de temperatura, por tal motivo no deberemos excedernos en la aplicación directa de la llama sobre este metal.

Otra apreciación que debemos tener en consideración, es cuando calentamos el metal el calor fluye hacia arriba debiendo saber que la aplicación de calor con el soplete lo realizaremos por la parte superior de la llave, nunca por debajo, aunque es un aspecto obvio no deja de tener mucha importancia, ya que el plato de la cazoleta calentara mas rápidamente.

Aunque vuelva hacia detrás en los procesos sobre la colocación de las zapatillas, hay que saber que  las paredes de la cazoleta deben contener goma laca o el pegamento que estemos utilizando para que el  movimiento de la zapatilla sea inexistente, es muy importante este punto.

Si nos hemos pasado de calor  es probable que al presionar la zapatilla rezume aire hacia arriba que nos impida la colocación que precisamos de la zapatilla, debiendo esperar unos segundos hasta que el material fundente colocado se enfríe y proceder ala colocación, presión e igualación de la zapatilla.

Ha sido un articulo un poco excesivo en cuanto a informaciones que solo apreciaremos si trabajamos manualmente este fantástico mundo de la reparación por tal motivo os sugiero que si precisáis de alguna consulta particular sobre el mundo de la reparación no dudéis en llamarme al teléfono 670698140 o a través de email: manuelmartinventura@hotmail.com  os atenderé con mucho gusto. Hasta pronto amigos.

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La soldadura como elemento de trabajo

Por Manuel Martín Ventura.

Cuando pretendemos realizar una soldadura por aportación de metales, es importante tener un elemento que en este caso será un soplete, capaz de fundir el metal por aportación, a este proceso se le denomina soldadura.

En instrumentos musicales de viento metal principalmente, así como con elementos metálicos de instrumentos musicales de viento madera, empleamos los sopletes de gas, aunque ya existen en la actualidad soldadores eléctricos, que consiguen una capacidad calórica muy elevada con la que también podemos realizar trabajos de aportación o unión de metales.

Este proceso se suele utilizar dónde existe trabajo seriado, principalmente en fábricas con un porcentaje elevado de trabajo de unión de metales.

El soldador oxidativo o el llamado en el argot técnico TIC, son los elementos avanzados con los que podemos conseguir unir metal con metal sin aportación, o también con aportación de metales. Unos novedosos aparatos que ayudan a los técnicos de reparación en la mejora de los acabados finales en la reparación o restauración de instrumentos musicales.

El soplete más utilizado por los técnicos en nuestros talleres, son un dispositivo que obtiene las mezclas en proporciones adecuadas de gas combustible, ( acetileno, gas ciudad, propano, hidrógeno), con un gas que favorezca la combustión de otras sustancias a estos gases denominado comburente ( aire, oxígeno), son sus principales elementos. Yo utilizo personalmente el soplete Orca.

La mezcla pasará a través de nuestro soplete y produce el quemado , ocasionando la llama deseada y poder realizar la elevación térmica para realizar la unificación de las soldaduras o unificación de metales ( fundición). La temperatura y potencia con relación a los volúmenes combustible/comburente, este es un importante aporte técnico que debemos conocer.

Por supuesto que en cada tipo de unificación de soldaduras, la elevación térmica es diferente.

Con este tipo de sopletes, podemos conseguir u obtener temperaturas de llama azulada de 1000 grados. Con este tipo de sopletes funciona con casi todos los tipos de gases inflamables,( gas natural, gas butano).

Hoy los sopletes han mejorado notablemente y estás mejoras técnicas de los equipos de trabajo hacen que los técnicos consigamos una mejora notable en nuestros acabados de reparaciones de los instrumentos musicales, todo ello debido gracias al llamado Tirril, que es un soplete que realiza soldaduras dónde el aire y el gas se pueden regular con gran eficacia.

Empleando o incorporando oxigeno a presión, podemos conseguir soldaduras o uniones de metales que requieren temperaturas de hasta 1830 grados, esta es una excelente temperatura para realizar piezas que requieren de gran sujeción o unión entre metales.

Por último con estos sopletes realizamos las llamadas soldaduras blandas de estaño/ plata y soldaduras duras de plata.

Para acabar dar las gracias por poder dejar estás aportaciones técnicas a través de la Confederación y decir que en caso de duda recurrir siempre a vuestro técnico de confianza.

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Cipriano Gil, instrumentos musicales a partir de huesos de buitre

La asociación ARVENT, realizando una visita a la localidad de Alcaine de Teruel, para conocer la artesanía de personas tan entrañables como Cipriano Gil, persona a la que en breve plazo visitará toda la asociación para agradecer y valorar su trabajo en la artesanía desarrollando instrumentos musicales a partir de huesos de buitre, una labor artesana sin igual.

Es un honor poder ayudar a todos los artesanos de España y dar a conocer sus trabajos artesanales.

Nuestra intención es visitar a todos los artesanos nacionales para realizar un reconocimiento personal y profesional por su trayectoria durante tantos años.

Damos las gracias a la Confederación Española de Sociedades Musicales, que con su buen hacer realiza esta publicación para vinculación cultural y musical en nuestras diversas actividades culturales.

Muchas gracias a todos.

Más de Cipriano Gil:

http://alcaine.blogia.com/2019/021901-el-alcaines-cipriano-gil-miguel-y-sus-flautas-de-ala-de-buitre-en-el-programa-aq.php

https://www.youtube.com/watch?v=uU-Fukh5fkQ

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La soldadura como elemento de trabajo

Por Manuel Martín Ventura.

Cuando pretendemos realizar una soldadura por aportación de metales, es importante tener un elemento que en este caso será un soplete, capaz de fundir el metal por aportación, a este proceso se le denomina soldadura. En instrumentos musicales de viento metal principalmente, así como con elementos metálicos de instrumentos musicales de viento madera, empleamos los sopletes de gas, aunque ya existen en la actualidad soldadores eléctricos, que consiguen una capacidad calórica muy elevada con la que también podemos realizar trabajos de aportación o unión de metales. Este proceso se suele utilizar dónde existe trabajo seriado, principalmente en fábricas con un porcentaje elevado de trabajo de unión de metales.

El soldador oxidativo o el llamado en el argot técnico TIC, son los elementos avanzados con los que podemos conseguir unir metal con metal sin aportación, o también con aportación de metales. Unos novedosos aparatos que ayudan a los técnicos de reparación en la mejora de los acabados finales en la reparación o restauración de instrumentos musicales.

El soplete más utilizado por los técnicos en nuestros talleres, son un dispositivo que obtiene las mezclas en proporciones adecuadas de gas combustible, ( acetileno, gas ciudad, propano, hidrógeno), con un gas que favorezca la combustión de otras sustancias a estos gases denominado comburente ( aire, oxígeno), son sus principales elementos. Yo utilizo personalmente el soplete Orca.

La mezcla pasará a través de nuestro soplete y produce el quemado , ocasionando la llama deseada y poder realizar la elevación térmica para realizar la unificación de las soldaduras o unificación de metales ( fundición). La temperatura y potencia con relación a los volúmenes combustible/comburente, este es un importante aporte técnico que debemos conocer.

Por supuesto que en cada tipo de unificación de soldaduras, la elevación térmica es diferente.

Con este tipo de sopletes, podemos conseguir u obtener temperaturas de llama azulada de 1000 grados. Con este tipo de sopletes funciona con casi todos los tipos de gases inflamables,( gas natural, gas butano).

Hoy los sopletes han mejorado notablemente y estás mejoras técnicas de los equipos de trabajo hacen que los técnicos consigamos una mejora notable en nuestros acabados de reparaciones de los instrumentos musicales, todo ello debido gracias al llamado Tirril, que es un soplete que realiza soldaduras dónde el aire y el gas se pueden regular con gran eficacia.

Empleando o incorporando oxigeno a presión, podemos conseguir soldaduras o uniones de metales que requieren temperaturas de hasta 1830 grados, esta es una excelente temperatura para realizar piezas que requieren de gran sujeción o unión entre metales.

Por último con estos sopletes realizamos las llamadas soldaduras blandas de estaño/ plata y soldaduras duras de plata.

Para acabar dar las gracias por poder dejar estás aportaciones técnicas a través de la Confederación y decir que en caso de duda recurrir siempre a vuestro técnico de confianza.

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La flauta de pico o flauta dulce

Por Manuel Martín Ventura.

Es el instrumento más utilizado en los comienzos en la iniciación musical de los niños, pero aunque su apariencia es muy sencilla, tiene una gran complejidad en su fabricación y en su mantenimiento, debiendo saber que es tan común este instrumento que ha sido el mas utilizado por la mayoría se las civilizaciones.

Su desarrollo como se conoce en la actualidad se fomento en Europa durante la edad media. Fue un instrumento que desempeño el papel de solista por el encanto musical que ofrecía.

La madera que se utiliza para su construcción suele ser de palo santo, ébano, o granadilla e incluso material plástico. La madera debe estar absolutamente seca antes de comenzar a perforar el interior y dar forma al exterior del instrumento. La madera se suele cortar cuando la luna esta en menguante y si se puede al anochecer pues suele ser cuando el árbol contiene menos humedad en la sabia, con ello lograremos un optimo secado y una buena madera para el trabajo en el torno, así como también conseguir que el buen secado nos proporcione menos riesgos de grietas.

La madera se corta en trozos o bloques cuadrados y adquirirá su característico perfil cónico después de pasar por el torno.

El diámetro de la sección hueca se corresponde con el diámetro mínimo del escariador. Después vaciamos el tubo, pero antes de agrandarlo se perforan las secciones de la cabeza y el pie. Cada pieza se perfora por separado con el escariador correspondiente para obtener el calibre adecuado del tubo interior.

A veces algunos fabricantes realizan unas perforaciones previas en la madera y la dejan reposando unos días, logrando que la madera se asiente o corrija alguna deformidad, logrando con ello una optima perforación más perfecta, esto depende también del tipo de madera.

Cuando se ha finalizado el trabajo interior bien calibrado, se trabaja y taladran los agujeros exteriores, puliendo la madera y aplicando varias capas de aceite para nutrir y endurecer la madera.

Los agujeros se realizaran primeramente más pequeños de lo que luego serán, esto es debido a que de esta forma podremos ir poco a poco agrandando el agujero y optimizar la afinación.

Las juntas de las piezas suelen revestirse con corcho natural para obturar perfectamente cada unión. A continuación se procede a la talla de la ventana y el bisel en la sección superior, este proceso es muy complejo y suele hacerse artesanalmente a mano, tras un proceso lento de limado. La rampa o inclinación del bisel, se corta mediante un procedimiento manual. Las junturas se sellan con cinta adhesiva protectora y las secciones tubulares se llenan de aceite hasta que la madera no absorba más.

Por ultimo se inserta el bloc, que al no estar encolado, debe encajar a la perfección entre el canal de la embocadura y el bisel. Para la fabricación del bloc se utilizan maderas que no se hinchen demasiado  pues soportan una gran cantidad de humedad continuamente. También colocaremos el pico mediante una pequeña sierra, luego se pulirá y se le aplicara silicona porosa para la humedad y se procederá a la afinación de la flauta mediante el ajuste de los diámetros de los orificios de la digitación de la flauta.

A veces el artesano, con la ayuda de gubias y formones especiales, realizan figuras decorativas en el cuerpo del instrumento, dándole un tono muy decorativo.

Para dar un tono brillante al exterior de la madera, suele aplicarse ceras vegetales que proporcionan colorido y brillantez al instrumento.

Al ser un instrumento fabricado principalmente en madera, deberemos mantenerlo siempre que podamos seco, pesándole los trapos de secado idóneos  para el interior, y así lograr durabilidad de la madera.

Si observamos que el instrumento ha sido barnizado por el exterior, deberemos secar con paños de algodón toda la superficie de la flauta para que la humedad que pueda quedar en el exterior no dañe el lacado.

Por ultimo decir que caso de tener dudas en la compra o reparación de este u otro instrumento, recurrir siempre a vuestro técnico de confianza para un correcto asesoramiento profesional. Un cordial saludo.

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El Corcho Musical

Por Manuel Martín Ventura.

En este artículo conoceremos técnicas para tratar el corcho y averiguar los medios para optimizar este material tan imprescindible en la reparación de los instrumentos musicales.

En primer lugar deberemos saber que es un material que necesita un proceso laborioso para adecuarlo a la actividad artesanal de la reparación y mantenimiento de instrumentos musicales. Primeramente se tala las piezas de corcho en los alcornocales, a pie de obra, seleccionando siempre el árbol que posea las características idóneas para el talado de las planchas, siguiendo unas pautas establecidas como son el espesor del bornizo, y por supuesto las fechas estacionales necesarias para no dañar o desproteger al árbol.

Una vez cortadas las planchas se enviaran a talleres especializados, para desparasitar las piezas, ya que cobijo de infinidad de insectos y parásitos que la celulosa que posee el corcho sirve de alimento y deben ser eliminados. Este trabajo se realizara sumergiendo la plancha talada en el interior de un recipiente metálico lleno de agua caliente siguiendo unas medidas de seguridad e higiene laboral.

La pieza deberá permanecer en el interior de la balsa de agua caliente algún tiempo debiendo dar de vez en cuando la vuelta a la pieza para que la limpieza de este sea total de cualquier residuo y lograr con ello desparasitar el bornizo celuloso que vamos a utilizar en la reparación de instrumentos musicales.

Cuando saquemos la pieza de la balsa de agua caliente lo realizaremos siguiendo las medidas de seguridad laboral establecidas. Acto seguido se colocara la pieza en una plancha rígida aplicándole encima otra plancha que servirá para homogeneizar la pieza y así poder trabajar el corcho con total seguridad, pues para poder cortar el corcho necesitaremos que la plancha de corcho sea lo más plana posible.

Una vez secas  las piezas, estas se volverán a humedecer individualmente pero esta vez solo se realizara mediante vapor, colocando la pieza encima  de un recipiente con agua hirviendo, el agua hirviendo puede llevar una disolución  de desengrasantes, así como plantas aromáticas, dependiendo siempre  para la función para la que se va a utilizar. El vapor pe nitrara por el interior de los poros, ripiándolos en profundidad, y eliminando cualquier insecto que hubiera podido quedar vivo en los interiores del bornizo, con todo este procedimiento lograremos que la pieza de corcho sea más maleable al corte y podamos realizar incisiones sobre el material y conseguir una pieza más precisa.

Ya tenemos limpia, desinfectada y lista para realizar el laminado del corcho, este se realizara con una maquina muy parecida a un cortador de fiambres que hace que podamos cortar la pieza con el grosor deseado, debiendo siempre utilizar las medidas necesarias de seguridad.

Una vez laminada la pieza de corcho procederemos  a humectar las laminas cortadas con alcohol azul o de limpieza, con esto lograremos que  la lamina de corcho que vamos a colocar y cortar para dar forma en el instrumento, tenga una maleabilidad incluso superior, y así poder conseguir que la pieza no se rompa cuando tratemos de darle forma en las piezas de los instrumentos.

Por último deseo que os haya resultado interesante este artículo, pero ante cualquier interés personal sobre cualquier cuestión sobre materiales de utilización en la reparación de instrumentos musicales, no dudéis en consultar con vuestro técnico de confianza. Un saludo amigos.

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Recomendaciones generales de mantenimiento

Por Manuel Martín Ventura.

Ante todo debemos considerar que todos los instrumentos ya sean de metal o de madera, deben ser protegidos permanentemente de cualquier situación que pueda dañar su funcionamiento, estas son:

  • No dejar que el instrumento este directamente expuesto al calor solar, sobre todo en verano.
  • Fuentes de calor o frío, como pueden ser los aparatos de aire acondicionado, estufas etc.…

Esto puede ocasionar una dilatación o contracción que en el instrumento notaremos en su funcionamiento normal.

La humedad es un elemento a tener presente, cualquier fuente de humedad que se establezca en nuestro instrumento podrá ocasionar un desgaste rápido de los materiales empleados en la fabricación o reparación de nuestros instrumentos, por eso mismo debemos evitar en lo posible que la humedad permanezca en el instrumento debiéndolo secar siempre que nos sea posible. También debemos  considerar que antes de empezar a tocar deberíamos lavarnos las manos con agua y jabón neutro, secarnos, utilizar polvos de magnesio sobre las manos espolvoreándonos un poco con lo que conseguiremos que el ácido que produce nuestro sudor se reduzca al mínimo, con ello lograremos que el metal o la madera este mas protegida ante la corrosión que produce nuestro sudor.

Como ya dije en el anterior artículo, el aceite para los instrumentos musicales son de vital importancia, siempre sabiendo que aceite utilizar y para que casos, nutrir, lubricar, abrillantar permanezca en un buen estado, evitando posibles grietas, logrando unas buenas cualidades acústicas.

El carbonato cálcico que etc.…, con ello lograremos que el duramen del que esta construido el instrumento produce nuestra saliva, si se adhiere en las paredes del instrumento de metal puede obturarla e impedir un buen funcionamiento es recomendable que visitemos a nuestro mecánico de confianza  para que realice un buen mantenimiento y lograr que el deterioro sea el menor posible.

Una consideración con respecto al aceite que utilicemos para la madera, nunca  sumergiremos el instrumento desmontado en un recipiente. Solamente nutriremos la madera dándole unas capas superficiales tanto interior como exteriormente. El proceso de una buena absorción puede conseguirse en un par de días logrando que la madera vuelva a tener una buena capacidad acústica.

En cuanto a los materiales que debemos emplear para la limpieza del metal, plata, latón, cobre, lacado etc.…, deberán ser de primera calidad con lo que el resultado y acabado final será el deseado por el músico. Utilizar materiales que no sean los adecuados podría dañar y deteriorar tanto la madera como el metal, y para no dar marcas solo diré que en el metal no se debe utilizar limpiametales abrasivos y en la madera no hay que nutrirla con cualquier aceite sin saber si sus especificaciones son las adecuadas para nuestro instrumento. Como recomendación decir que hemos de consultar siempre a nuestro mecánico de confianza.

Tienes que empezar también a fijarte de manera regular en el mecanismo de tu instrumento, aprende con todos los conocimientos que se te ofrecen en estos artículos u otros de compañeros de la profesión, son de vital importancia, te lo recomiendo.

Estudia el mecanismo, si funciona o no correctamente, los ruidos, holguras, todo esto debes evitarlo realizando ajustes regularmente, piensa que al ser un material muy utilizado sufre un notable desgaste. Cuando una zapatilla este deteriorada cambiarla inmediatamente, si su piel esta endurecida nútrela si puedes con petina de piel o con cualquier material especial para pieles curtidas y tintadas, si no conseguimos que la piel se ablande deberemos cambiarla.

Cuando terminemos de tocar colocar en el interior del estuche del instrumento las bolsitas de sales de absorción de humedad, que nos ayudaran a conseguir que el instrumento este en optimas condiciones, parece una obviedad pero es de gran utilidad para el mantenimiento del instrumento y también debemos saber que los paños que utilicemos en el secado y abrillantado del instrumento deben ser de algodón, ya que estos no dañan el baño de plata, ni la laca de los instrumentos.

Y por ultimo, siempre que tengamos dudas debemos consultar a nuestro gran amigo el técnico de confianza para asegurarnos un buen mantenimiento de nuestro gran tesoro que es tu instrumento.

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Técnicas de trabajo 1

Por Manuel Martín Ventura.

En este artículo conoceremos una técnica que se suele emplear en algunas de las reparaciones de instrumentos de viento-metal.

El grabado en el metal es una de ellas, aunque parezca una tarea difícil, no lo es  en general si realizas algunas prácticas previas. La grabación es un proceso de corrosión del metal mediante la acción química. Algunas partes del metal utilizado quedan cubiertas por un sistema para enmascarar. Puede ser una pintura bituminosa o a base de resina, un rotulador permanente, una calcomanía que se trasfiera por frotación, o una etiqueta autoadhesiva. Cuando la pieza está sumergida en la sustancia corrosiva normalmente suele utilizarse cloruro férrico, las partes que quedan al descubierto se corroen, mientras que las partes protegidas o enmascaradas quedan intactas.

El grabado de metales preciosos requiere el uso de otro tipo de ácidos mas  agresivos, hidrofilacios y nítricos para corroer. El cobre, latón pueden grabarse usando cloruro férrico, es una técnica y una solución menos agresiva y más adecuada para los trabajos de grabados en instrumentos de viento-metal.Es un proceso de trabajo que bien desarrollado nos puede ofrecer muchas posibilidades creativas.

Las sustancias de grabado con cloruro férrico, suelen venderse en bolitas que se disuelven en agua caliente y la solución sigue funcionando incluso con el agua se enfría. Hay que trabajar en una zona que este bien ventilada , utilizando todas las medidas de seguridad requeridas, guantes de protección, gafas protectoras, mascara etc.…Mezclar la sustancia de grabado en un recipiente fuerte, nunca de metálico, colocándolo en una bandeja de plástico con un cuenco de al lado para poder enjuagar las piezas metálicas, debiendo siempre seguir las especificaciones del fabricante. Cuelgue la pieza de metal de un trozo de hilo eléctrico aislado y suspenderemos la pieza en la solución. El tiempo de exposición en la mezcla dependerá de la fuerza de la solución liquida, la profundidad de corrosión deseada.

Observe la pieza de vez en cuando, cada cinco minutos sacándola de la solución y tras ser enjuagada la pieza, procederemos a quitar todas las piezas autoadhesivas colocadas, o el aislante utilizado, el resultado es sorprendente. Estos procedimientos de trabajo se utilizan igualmente en trabajos de joyería. Espero que os haya gustado esta técnica de trabajo tan especial, pero siempre deberéis seguir las recomendaciones de vuestro técnico de confianza. Un saludo amigos.

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